机器人在注塑行业的应用

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塑料模具的最好的朋友来自各种形状和大小。他们有一个共同点 - 它们都是机器人。这些展会在3月份的NPE博览会无处不在,甚至覆盖了这个塑料行业杂志。

机器人在注塑行业的应用

机器人在注塑行业的应用


机器人对于塑料加工来说并不是新鲜事物,但是它们肯定会引起更多的关注。笛卡尔或线性机器人,有时称为射束机器人,已经跨越了行业几十年,装载和卸载具有精巧速度的注塑机。通过业界独有的品牌,如Sepro,Yushin和Whittmann Battenfeld。但是仔细看一下传统的机器人制造商,如ABB,Stäubli和库卡,还有一种新型的无笼式协同机器人制造塑料。

新型四轴线性伺服机器人采用独特的拾取和注塑成型应用。 生产力,质量,产品生命周期灵活性和劳动力节省的收益正在推动大小企业自动化的兴趣。同时,多次成型,模内贴标和装饰以及复合零件制造的趋势也提升了对先进制造方法的需求。

创纪录的破纪录
据“机器人工业协会”统计,北美机器人市场在2014年达到历史最高点。除汽车之外,其中塑胶和橡胶的增幅最大,为百分之二十五。

反过来,一些机器人OEM厂商正在崛起,以满足需求,包括Whittmann Battenfeld,康涅狄格州工厂报告的100万美元扩张,以及在罗德岛州扩建200万美元的玉树。这些机器人不仅制造塑料,而且创造了工作。

据国际机器人联合会统计,2013年全球统计数据也是创纪录的一年。IFR指出,塑料和橡胶工业在2009年至2013年期间不断增加安装量,增长了110%。在这里获得完整的故事。

那么为什么大的浪潮和最大的收获呢?

在这个“为什么自动化”的情节中,塑料制造商解释了他们如何通过机器人自动化来发展自己的业务和劳动力。

生产力获益
ABB机器人近日在位于密歇根州奥本山的北美总部开设了一家新的机器人工厂。ABB全球塑料部门经理Helen Ke Feng认为,生产率提升是塑料加工商采用机器人的重要原因之一。

她说:“我们已经看到,在安装机器人自动化之后,客户的生产率提高了15%到30%。” “这意味着在竞争力和整体生产成本方面有很多。”

冯先生说,另一个目标是提高质量以提高产量。“这对于某些碳纤维复合材料尤其有益,其中材料成本非常高。如果您可以节省原材料成本,也可以在整体生产成本上获益。“

随着产品生命周期缩短,零件更换越来越频繁,自动化灵活性绝对是一个优势。

宾夕法尼亚州约克的恩格尔北美自动化公司总经理Jay Sachania认为,高端成本节省了成本,灵活性和周期时间。ENGEL成立于1945年,在塑料行业很少见。这家家族奥地利公司不仅生产注塑机,而且还提供机器人和其他自动化设备,并提供交钥匙系统集成

全球市场包括汽车,医疗,包装,电子和消费品。显然,ENGEL已经从几个有利位置进入塑料加工业快节奏的世界。

Sachania说:“客户基本上是要求电池在成型过程中尽可能多地进行。” “有一些应用程序在那里,没有一个人可以维持高速应用程序的周期时间要求。一个人根本跟不上去。“

典型的注塑机具有四个连杆,两个上下两个,有助于稳定移动压板。ENGEL的设计完全消除了这些条,同时仍保持压板的平行位置。这允许在较小的机器上使用大型模具,并且是机器人自动化的理想选择,因为没有连接杆可以阻挡。

速度
除了已建立的线性机器人蛇口线以外,恩格尔近日还推出了其e-pic线性伺服机器人(如前所述),适用于低吨位注塑机的拾取和放置应用。e-pic具有独特的铰链设计,允许其在大型工作信封中操作,但在需要时可以自行折叠以实现紧凑的占地面积。此外,它由轻质复合材料制成,可实现更快的周期时间和更少的能耗。

“这是一个在市场上不存在的设计,”Sachania解释说。“如果你看那个特定机器人的运动学,你将会看到x轴,正如我们所说的那样,进出。如果在其路上有模具或其他障碍物,它基本上会走出去。“

超越笛卡尔坐标轴,机器人手臂末端的c轴提供了一个旋转的上下手腕运动。在a,b和c轴上具有伺服手腕的线性机器人越来越受欢迎,被设计用于复杂的脱模和二次操作。

Sachania说线性机器人的优点是速度和成本。与许多其他行业的机器趋势应用中常见的6轴铰接机器人相比,笛卡尔机器人通常便宜。

搁板式六轴铰接机器人可以更加灵活地处理注塑机中的零件。 (由ABB机器人提供)“他们要快得多,”他说。“您正在寻找更多的循环时间优势,因为您不必操纵轴。

他说,作为一个系统集成商,恩格尔认为,每个应用程序可以单独确定最佳的解决方案,无论是笛卡尔机器人还是6轴铰接式机器人,或者是,即使是SCARA。检查这个生产单元中的旋转SCARA是否需要一个复杂的传感器外壳,在四腔模具中需要每个腔15个插件。

灵活性
六轴铰接机器人因其灵巧灵活而着称。ABB的冯将他们与他们的笛卡尔表兄弟进行了比较。

“在机器倾斜区域,当部件的重量较小时,特别是当循环时间较短时,主要是注塑中看到的笛卡尔或线性机器人。但是,当您需要在模具内部进行操作时,例如插入成型,或者当您将零件从外部移出时,您需要在机器外部进行一些组合操作,那么您会看到更多的六轴机器人。这是趋势。客户正在研究六轴机器人,可以为他们提供更多的灵活性,特别是当产品生命周期缩短时。

冯先生解释说:“过去,六轴机器人已被注塑机视为昂贵,操作复杂。” “但随着技术的进步,机器人的成本下降,机器人的编程变得更加容易,这些注塑机或塑料加工商开始意识到在生产中使用更多的机器人自动化的好处。即使在中国,他们正在使用六轴机器人解决方案来应对增加劳动力成本的挑战。他们找不到熟练的操作员。在美国和欧洲,还在不断重塑生产。“

冯先生说,当您有复杂或复杂的模制零件时,六轴机器人会发挥更大的作用。

“如果这是一个复杂的部分,你不能直接从模具中弹出。由于模具或空间的限制,您需要六轴机器人来帮助您旋转零件并将其从模具中调出。这样做的好处是你可以让机器人做两个工作。不仅将模具从模具中取出,而且在等待模具重新打开的同时,也可以使机器人进行额外的工作。这提高了生产率,这就是为什么六轴机器人在塑料加工中越来越受欢迎。“

六轴机器人可以搁置在注塑机的顶部或安装在机器旁边。

冯先生说:“ABB拥有架子式和地板式机器人。” “这真的取决于空间可用性以及总体工厂布局。如果您有限制开销,那么您可能更喜欢在机器旁边放置机器人。如果您有占地面积限制,那么您可能会看到架上安装的机器人。“

完全整合
这个行业的机器人来自许多颜色的大衣。有时他们是黄金,或蓝色,其他时候是绿色的。然而,他们执行他们的任务分配,代表他们各自的品牌的时刻与区别。

六轴铰接机器人服务一台注塑机生产复合汽车制动踏板。 了解一个六轴和一个SCARA,两个Staubli机器人,在这个注塑单元中组合起来批量生产刹车灯开关。

在这个视频中,复合式汽车制动踏板采用ENGEL插件注塑机,由ENGEL easix机器人(发音为EA-6,易于进行六轴集成)的单次制程。据该公司称,与钢制刹车踏板相比,复合部件的重量节省约30%。

Sachania表示,ENGEL的easix机器人与注塑机完全集成,因此您只能拥有一个控制系统和一种编程语言。这提高了易用性。它还具有循环时间优势和成本节约,因为您不需要集成来自不同提供商的两个独立平台。

ABB的冯先生说:“考虑到塑料汽车零件(如保险杠和仪表板)的规模,汽车已经并且仍然是机器人和自动化领域的主要行业。“除了汽车,我们看到机器人用于包装,特别是模内贴标,以及消费电子和消费家居用品。它可以是机器人附近的机器,做机器倾斜或机器人在下游处理,如去毛刺,抛光或组装。甚至在生产线上,做塑料制品的包装和码垛。“

复合材料,下一波
跨越更广泛的行业采用复合材料是一个增长的趋势。碳纤维增强塑料(CFRP)越来越多地用于减轻部件的重量并提高燃油效率,特别是在运输行业。一些碳纤维部件甚至比它们所替代的钢部件更坚固。

冯先生说:“过去,碳纤维增强塑料的主要用户一直是航空航天的。“他们的体积小,处理时间长,所以你看到很多手工制作。”

“然而,汽车行业正在出现这种环境压力,特别是在北美,他们正试图减轻车辆的重量,”她继续说。“CFRP是他们正在调查的选择之一。他们需要满足汽车零部件批量生产的要求,而且他们需要一个稳定,高质量的工艺,以更快的速度制造高品质的零件。这就是我们看到自动化可以帮助的地方,所以我们已经进行了一些初步的研究。

机器人可以用于采摘和放置切割的预浸料坯件,以及自动化胶带铺设(ATL)和自动纤维布置(AFP)。这是一个巨大的AFP项目,你不希望你的进程关闭,即使是smidgen。

冯先生说:“由于材料的变化和加工变化,我们需要一些新的挑战来寻找解决方案。” “这是我们正在研究的另一个领域,例如复合材料部件的切割,修整和钻孔以及工作站之间的材料处理。我们也看到了复合材料的加入。“

复合材料世界将继续为自动化和机器人技术带来新的挑战和机遇。

六轴铰接机器人倾向于注塑机生产用于耳罩的塑料部件。 (由ABB机器人提供)中小企业投资回报
随着劳动力成本稳步上升,技能差距扩大,机器人技术成本下降,易用性上升,机器人自动化不再是跨国集团的独家领域。中小企业(SME)也可以在机器人上兑现。

小型注塑商了解到,您不必是一家大型公司来实现机器人自动化的生产效率。集成电池使用视觉指导的ABB IRB 1600机器人来加载/卸载注塑机,处理预制塑料部件用于耳罩。机器人还有助于塑料废物的清除和部件检查。

以前手动过程是一个完全自动化的单元格,可以全天候运行,即使在熄灯情况下也是如此。

“这对他们来说真的是一个很大的改进,”ABB的冯表示。“他们是一个在劳动力成本高的国家的一家很小的公司。但是,它们在世界市场上的竞争力非常强。没关系,如果你是一个数十亿美元的公司或一个小企业,总有一种机器人可以帮助你的方式。“

陆上成型
下一台注塑机抓住头条新闻,成为第一家在工厂车间使用新型双臂协同机器人“面对”时间的制造商。即使在此之前,他们也是通过扭转离岸海啸的流动为自己命名的。

机器人在注塑行业的应用

协同机器人


Rodon Group 制造部高级副总裁Lowell Allen说:“我们一直接受和使用自动化来保持劳动力成本降低,” 宾夕法尼亚州哈特菲尔德的定制注塑商Rodon集团副总裁说。“这是一次性的费用。除了一点电力和空气之外,你会有一些全天候的工作。作为一个三班制,我们正在谈论三个人,我们必须聘请一个特定的任务。如果可以由机器人完成,那么你不需要三个人。“

“然后下一个声明总是”你通过自动化来消除工作“。当然不是这样,“艾伦说。“你要消除的是没有人想要履行的工作。”

艾伦说,他们每周工作24小时,每周7天。Rodon拥有106台注塑机,每台机器人都有一台机器人。“有60台伺服机器人,平衡是我们所说的”选择器“,可以自动从模具中移除转轮。”

双臂协同机器人将塑料玩具零件包装成盒子,用于定制注塑机。 (由The Rodon Group提供)Rodon一直是“美国制造”运动的骄傲倡导者,也是海外采购风险的热烈话题。该家族拥有的定制制造商以其“比中国便宜”的价格政策,亲身经历了数十亿制造零件回美国的自动化优势

一级市场包括门窗,医药,建筑,食品饮料和玩具。Rodon是K'NEX品牌的子公司,以流行的创意建筑玩具而闻名。

艾伦解释说:“我们在这个行业的利基是高容量,紧公差注射成型。“这是离岸的第一类制造业。为了保持竞争优势,我们开始添加机器人技术,将零件与流道系统完全分离,堆叠和打包零件。中国仍然会打败你的一件事是劳动。如果我们每天都要有一个人坐在机器上,我们可能会死亡。现在把一台机器人放在这台机器上,突然间你就有竞争力了。“

“我们设计和建造我们所有的工具。不仅我们的端臂模具,而且我们所有的注塑模具都是在这里设计和制造的。我们每天都在做大量的模具更换。如果发生故障,我们只需走过工具室的门口即可快速修复。正常运行时间真的是我们赚钱的方式。“

协作机器人
除了100名员工,Rodon在工作人员方面有一个类人动物。Rethink Robotics的双臂协同机器人Baxter自2012年的试点计划以来一直是自动化团队的不可或缺的成员。Rodon是第一批在生产中部署机器人的制造商之一。

巴克斯特(Baxter)用于下游流程,如堆放和包装箱中的零件。机器人与员工一起工作,不需要安全笼子。

其他类型的协同机器人部署在世界各地塑料加工商的商店中。

这是一个完全不同的人机协作,这次是小批量注射成型。

有关协作机器人和安全的人机交互的更多信息,请查看主要Robot OEM快速跟踪Cobots,其中包含有关此主题的其他出版物的链接。

线性伺服机器人与第二/转轮臂将塑料玩具部件包装成盒后注塑成型。 熄灯,动手
巴斯特的Rodon的大部分机器人同事是由Yushin America和Star Automation提供的多达7轴的横梁式线性机器人。机器人安装在注塑机上方,并经常用于手动成型。艾伦称这个过程是“拍摄和运送”,这意味着机器人进入并从模具中抓取零件,并将它们直接放入盒子中。然后将盒子密封。没有人的手触摸模制件。

艾伦解释说:“如果没有光束机器人,您将零件直接放入盒子或输送带上,这两者都是相对脏的方法。” “输送带是用于灰尘和污垢的磁铁。在模具下不是一个好地方,因为有油脂,弹簧和其他可能落入箱子的东西。使用梁机器人,将零件从模具顶部取下,横过梁,将其直接放入运输容器中。

“很多QC涉及我们许多工作。我们也符合HACCP标准,这是食品安全认证。它识别污染物可能与食品级或食品接触物品接触的地方,并造成潜在危害。我们有专门为HACCP计划指定的机器。“

他说这些专用机器配备了凯恩斯的视力检测设备。“我们有22个视觉系统几乎完成了我们100%的检查。这些部件中的一些是如此大量的,经过高速自动化,如果甚至有一个坏的部分,它可能会堵塞设备并造成大量的停机时间。我们确保这些特定零件被自动检查。“

艾伦说:“我们每年为我们的食品级产品制造几十亿份。“使用K'NEX,我们每年接近10亿份。”

2013年,Rodon在其车队中增加了六台伺服液压注塑机。这些混合动力机器结合了液压和电动注塑机的优点。

艾伦说:“它们实际上像全电动一样节能,但它们具有液压机可以提供的所有功能。“这是一台伺服驱动液压,只需要全液压机器的40%的油量,而且它可以提供我们所需的所有的注塑,喷射和速度的功率。这是一种非常有效的模具模式。“

他们升级了一些臂结构工具,将传感器(还包括Keyence)集成到一起,帮助防止机器人手臂与障碍物碰撞。这些传感器还用于更准确地验证拾取和放置位置,并检测出较​​短的部件。当在空腔中注入不足量的塑料时,会发生这种情况,从而导致零件的缺陷。

设备经理Tony Hofmann表示,高级的用户友好功能使得他们的光束机器人更容易编程。“通过我们想要打包的所有不同的方式和所有不同的工作,这是非常方便的。而不是拨打电话,花费500美元进行节目更改,我们的一个设置人员可以做到这一点。对于Rodon来​​说,这是很好的。“

那么确实。Rodon继续为中小企业,甚至大型模具商寻求自动化设定基准。

机器人末端臂工具,带有滑出式钳子和用于塑料注射成型的零件传感器。 (由ASS End of Arm Tooling,Inc.提供)聪明的EOAT
与快速移动的模具提取新生部分的冒险业务收费,结束臂工具(EOAT)必须是灵活轻便,特别是如果它栖息在低负载的结尾,常见的直角坐标机器人这个行业。通常需要执行多项任务,不仅可以安全地夹持部件进行脱模,还可以添加用于模内装配,标签或装饰的部件。多个板载钳子可以清除浇口,跑步者和其他废物,而个别传感器会检查零件存在并进行质量检查。所有这些操作都在连续的战斗中减少周期时间。

由于这些独特的挑战,某些端到端的模具供应商往往专注于这一行业。被称为“有趣的名字但严重的产品”的公司,“ASS End of Arm Tooling”公司拥有其绰绰有余的开端。

“35年前,我们的创始人曾在一家制造注塑机的公司工作。作为一个年轻的工程师,他被分配了为机器人设计工具的任务,以便抓住这些部件,“密歇根州普利茅斯Arm Tooling副总裁Juergen Kortberg解释说。“他最终在他的车库里开了自己的公司。我们是专门针对塑料行业的端臂模具的先驱。“

ASS Automation Systems成立于1982年,是德国科隆附近工厂大部分生产的母公司。所有组件都像一个竖琴组合在一起,使客户能够轻松构建自己的定制机器人工具。

Kortberg说:“我们业务中有75%来自零部件业务。“人们喜欢我们的组件,因为如果你留在我们的产品线上,一切都会合在一起。我们是第一家这样做的公司。即使我们出来新的小玩意,他们都适合在竖琴组。这就像一个自己动手的套件。“

也没有伤害到有一个难忘的名字。该公司将其放在每个组件以及零件编号和描述上,因此客户可以从手臂末端工具订购,而无需咨询任何文档。他们赞助在高尔夫球场的“洞”,并在贸易展上发出糖果。“照顾一块...” 你得到这个想法

科特伯格说,他们的EOAT处理部件尺寸范围从汽车标志和手持式消费品到整个垃圾桶,以及用于收割作物的巨大的箱子。除了标准化的端到端工具组件之外,公司还为需要复杂工具的应用程序或大量需求的客户设计和构建定制EOAT。

汽车是他们最大的市场。他们提供定制的EOAT,用于脱模2014年雪佛兰克尔维特的fascias。筋膜的侵蚀性几何构成了重大的设计挑战。

用软触摸
汽车行业的挑战之一是脱模零件,而不会损坏表面。敏感部件如聚碳酸酯头灯透镜和镀铬塑料部件需要特殊的触摸。

科特伯格说:“我们一直是第一批具有特定的现成组件,由新技术的需求驱动。“最新的产品是与零件直接接触的零件的新涂层。我们称之为Soft Touch,它是我们组件的专有涂层。“

他表示,他们在德国的工厂建造了一个新的区域,该区域是专门用于将新涂层应用于部件的温度和湿度。

“该涂层必须能够承受超过240华氏度的温度。此外,它必须具有耐刮擦和无硅酮,并且不能在与其接触的材料上放置任何标记。“

他们还为2014年BMW i3提供了大部分的自动化端臂工具,宝马i3是全球首款具有碳纤维复合乘客车厢的生产车。该视频显示了OEM的多级制造流程。

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机器人末端臂工具


定制机器人末端臂工具,用于在汽车座椅模制过程中处理碳纤维增强热塑性材料。 科特伯格表示,在新技术和新进程的前沿推动其组件的发展。在复合材料的另一种应用中,ASS End of Arm Tooling开发了用于处理由Fraunhofer生产技术研究所(IPT)进行的研究和开发项目的有机层的定制EOAT。在德国政府的支持下,该项目涉及自动化制造过程,以创建轻型汽车座椅。

此视频显示处理有机床单的手动过程。ASS开发了机器人末端臂工具,以帮助自动化成型过程。

设计一个EOAT来操纵这些有机薄片是不容易的。

“特别是对于这些有机薄片而言,制造过程更加复杂,因为已经具有弹性并被臂端工具夹紧的”冷布“然后放入烤箱,而手臂末端工具放在纸上。当片材加热时,它变得更加灵活。“

他指出了专门开发的四个可扩展夹持装置来测量和调整张力,以确保有机薄片在加工过程中不会下垂。

科特伯格表示,手臂末端工具往往是一个事后的想法,导致昂贵的重新设计。“我们知道人们不得不把他们的工具废掉,因为他们无法自动化。那么他们想在EOAT上投入更多的钱来弥补设计不善的工具。我们在谈论跨国公司,而不是妈妈和流行的商店。“

他建议机器人用户在开发过程的早期考虑端到端工具。

系统集成
机器人系统集成商通过挥舞专业知识来设计和构建最有效的机器人系统,端到端工具,固定装置和辅助自动化设备,从而实现安全,高效的过程。

“在NPE展会和2013年的K展览会上注意到的事情之一是自动化程度更高,”加州蒙特利尔机器人系统集成商Axium Inc.的工厂自动化总监Robert Battaglia说,专门从事材料处理和装配。“更多的公司正在使用机器人自动化。”

他认为增加的投资回报率是一个主要因素。“机器人的成本不仅仅是机器人的成本,而是整合它的成本,你需要的东西,饲养机器人,工具,所有的配件 - 一切都变得更有竞争力。一切都变得越来越容易使用。加上人力成本上涨。我认为公司有兴趣开始自动化。“

塑料油箱焊接线将机器人设置到工作镗孔,旋转焊接和热板焊接。 Axium在NPE推广其塑料油箱的模具后整理生产线。该过程将热塑性焊接技术,视觉引导机器人技术,材料去除以及其他自动化过程结合到汽车OEM供应商的交钥匙装配线中。

该视频显示了从开始到结束的塑料油箱焊接线。在第一加工站中,机器人在焊接开始之前,为燃料发送单元(FSU)和入口止回阀(ICV)开孔。

热板焊接机器人系统集成商使用获得专利的热板焊接工艺将ICV组装在吹塑油箱中。

热板焊接使用加压板压靠在要连接的部件(在这种情况下,ICV和罐体),直到每个部件的边缘熔化。然后将组件压在一起,使熔化的边缘随塑料冷却而熔化。

所施加的力和位移(部件彼此推动的距离)必须仔细控制,以确保焊接良好。加热的压板施加到部件的时间长度以及压板被移除和部件压在一起的过渡时间都是重要的。结果是一个坚固的密封接头。

在汽车行业,燃油箱密封接头对排放控制至关重要。Battaglia说,热板焊接是塑料燃料箱组装中的一个常见过程,但是Axium将其加工成一个档次。

“当我们开始加热坦克的塑料时,我们用一个受控的力量来做,同时我们会跟踪我们要去除多少,以及我们进入坦克的程度。每个人都这样做 我们做不同的是,我们使用相同的技术,相同的力传感器,相同的位移传感器来检测不合适的零件。由于部件(ICV)进入孔,如果它与孔的侧面摩擦,因为部件可能模制不良或弯曲,或者我们在孔中偏移,我们能够检测到额外的摩擦。我们可以确定该零件是否有问题,如果我们需要废弃。“

在将ICV插入燃油箱之前, Axium使用其WeldSight-3D视觉系统来扫描开口。

Battaglia解释说:“它对焊垫进行3D扫描。“它找到焊缝的中心和方向,然后将所有这些信息提供给焊接机器人,以便它可以调整焊点和相应的接近路径,以确保部件将完全平行焊接焊垫。我们基本上使用视觉系统补偿成型过程中的任何不规则现象。“

“这导致焊接质量更好,循环时间缩短,”他补充说。

旋转焊接
Axium使用旋转焊接将隔热螺柱装配到油箱,如视频开始附近所示。旋转焊接包括高速旋转部件(其中一个螺柱)并将其强制抵靠固定部件(燃料箱)。部件之间产生的摩擦导致塑料边缘加热熔化,将两个部件焊接在一起。

Battaglia说:“旋转焊接仅用于非密封焊缝。“它只用于需要焊接在油箱表面上的夹子或小部件,但不用于穿透内部。

Axium的塑料油箱焊接线基于称为滑动概念的模块化设计,其中每个机器人焊接站安装在金属滑道上。这减少了安装和启动时间,并且允许容易地更换或移除单元。

丰富的焊接塑料储存系统的经验使Axium有了特殊的洞察力。

视觉引导机器人在热板塑料焊接过程之前执行汽车油箱的3D扫描。 (由Axium Inc.提供)“我们已经做了16年了,”Battaglia说。“我们不仅知道自动化方面,而且我们也了解了很多关于塑料,特别是油箱的知识。我们知道焊接部件需要多长时间。我们知道它们如何变形。我们知道来自吹塑机的多样化,所以我们知道如何设计。“

他说:“WeldSight-3D系统专门针对这一过程而开发,因为我们知道模制油箱有差异。” “为了适应这些,我们想出了一个自动执行的系统。我们有很多经验,知道坦克如何移动,它如何反应,以及什么坦克的形状倾向于更多地弯曲,所以我们可以相应地设计我们的夹具。

使用耦合传感器的机器人可以一致地控制对这些塑料焊接工艺成功至关重要的力,位移,加热和转换时间。

Axium使用类似的机器人焊接技术来组装其他类型的塑料储存器,例如用于食品或油容器,以及组装塑料排放系统和管道。Axium还集成了塑料储罐,管道和管道的机器人脱屑系统。

这里没有输家。无论是3轴还是5轴线性机器人,完全铰接的六轴机器人,还是一个微笑的类人动物,准备装箱您的塑料部件,这是机器人用户有一切可以获得的。

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